Des applications en production, pas des preuves de concept
Myxed déploie des applications de réalité mixte sur mesure depuis 2022 dans des groupes industriels comme Air France, Airbus, Valeo, KNDS et GRTgaz. Quatre cas d’usage concentrent l’essentiel des déploiements : la formation opérationnelle, la maintenance guidée, le contrôle qualité et l’assistance à distance.
Chacun produit des résultats mesurables dans les 6 à 12 premiers mois. Cette page présente ces cas d’usage avec leurs métriques terrain, leurs conditions d’application et les facteurs qui déterminent le ROI.
Cas d’usage et résultats mesurés
Formation immersive sur équipements industriels
La formation sur équipements rares, dangereux ou coûteux pose un problème structurel : on ne peut pas former sur la machine réelle sans risque. Les formateurs seniors ne peuvent pas doubler chaque recrue. Les supports papier ou vidéo ne transmettent pas le geste.
La réalité mixte crée l’environnement d’entraînement sur l’équipement réel ou sur une reproduction 3D fidèle. L’opérateur répète le geste, la procédure, la séquence — autant de fois que nécessaire, sans risque pour la production.
Sur HoloLens 2, les consignes s’affichent dans le champ de vision de l’opérateur. Les étapes se succèdent selon le rythme de l’apprenant. Les erreurs de séquençage sont détectées et corrigées en temps réel. L’historique de formation se trace automatiquement.
Réduction de 60 % du temps de montée en compétence. Un opérateur qui nécessitait huit semaines de compagnonnage pour maîtriser un équipement complexe atteint le niveau opérationnel en trois semaines. La standardisation de la procédure élimine les variations de pratique entre sites ou entre équipes.
Maintenance guidée et inspection préventive
L’erreur humaine en maintenance suit un schéma constant : mauvaise séquence d’intervention, pièce montée à l’envers, étape oubliée sous pression de temps. Ces erreurs coûtent des heures de remise en état et, dans les environnements critiques, des arrêts non planifiés.
La réalité mixte superpose les consignes de maintenance sur l’équipement en intervention. L’opérateur voit la pièce à démonter mise en évidence, le couple à appliquer affiché à côté de l’écrou, la séquence de contrôle annotée sur la machine. Ses deux mains restent libres.
L’application valide chaque étape avant de passer à la suivante. Les données d’intervention — durée, étapes réalisées, anomalies détectées — remontent dans le GMAO connecté.
Entre 40 et 75 % de réduction des erreurs terrain selon les procédures couvertes. Sur un site de 200 personnes, ce gain représente 300 000 à 800 000 € d’économies annuelles sur les reprises, les non-conformités et les arrêts non planifiés.
Contrôle qualité guidé mains libres
Le contrôle qualité en production repose sur des procédures précises, des tolérances serrées et une traçabilité complète. L’opérateur compare chaque pièce aux spécifications, note les écarts, valide la conformité. Ce processus génère des erreurs d’inattention et une charge administrative que les équipes terrain absorbent sans en mesurer le coût.
La réalité mixte superpose les tolérances, les spécifications et les points de contrôle sur la pièce à inspecter. L’opérateur valide chaque point par geste ou par voix, signale les écarts sans stylo ni formulaire. Le rapport d’inspection se génère en temps réel dans le système qualité connecté.
Pour des pièces à géométrie complexe — pièces aéronautiques, éléments de carrosserie, composants électroniques — la comparaison entre la pièce physique et le modèle CAO s’effectue par superposition 3D.
Réduction du temps d’inspection de 30 à 45 % selon la complexité des pièces. Taux de faux négatifs réduit par la standardisation du parcours de contrôle. Traçabilité complète et sans saisie manuelle — chaque inspection est horodatée, signée et archivée dans le système qualité.
Assistance à distance et expertise spatialisée
Un équipement tombe en panne sur un site éloigné. L’expert qui connaît cet équipement est à 800 kilomètres. Envoyer l’expert coûte une journée et plusieurs milliers d’euros. Former le technicien local sur-le-champ prend du temps que la production n’a pas.
La réalité mixte permet à l’expert distant de voir ce que voit le technicien sur site — en direct, en 3D, avec la possibilité d’annoter l’environnement réel. L’expert dessine une flèche sur la pièce à démonter. Le technicien voit cette annotation superposée sur la machine devant lui. Le diagnostic se partage sans ambiguïté de langage.
Ce cas d’usage est particulièrement pertinent pour les équipements sous-traités, les sites multiples, les interventions de mise en service en démarrage de production ou les situations d’urgence.
Réduction de 50 à 70 % des déplacements d’experts selon les clients Myxed. Délai de résolution des incidents réduit de plusieurs heures à quelques dizaines de minutes. Pour les groupes multi-sites comme Air France ou GRTgaz, l’économie sur les frais de déplacement atteint plusieurs centaines de milliers d’euros par an.
Pourquoi Myxed pour vos déploiements en usine
Les quatre cas d’usage présentés ne sont pas des preuves de concept. Ils sont des applications en production, déployées dans des environnements industriels sous contrainte de fiabilité.
Myxed développe des applications adaptées aux procédures, aux équipements et à l’infrastructure SI de chaque client. Le cas d’usage guide le développement — pas l’inverse.
Cadrer, Prototyper, Construire, Déployer. L’audit de faisabilité de deux semaines précise les cas d’usage prioritaires, le ROI attendu et les contraintes d’intégration avant tout investissement.
HoloLens 2, Apple Vision Pro, Meta Quest 3, Varjo XR-4 — Myxed choisit le matériel adapté à chaque contexte terrain. L’application développée reste indépendante du casque.
Air France, Airbus, Valeo, KNDS, GRTgaz, CEA, Chanel. Des environnements où la fiabilité, la sécurité et la conformité ne sont pas négociables.
FAQ — Réalité mixte en usine
Quels secteurs industriels utilisent la réalité mixte en production ? +
Quel est le délai de déploiement d’un premier cas d’usage de réalité mixte en usine ? +
La réalité mixte fonctionne-t-elle dans tous les environnements de production ? +
Identifier vos cas d’usage prioritaires
Myxed analyse votre site, vos processus et vos contraintes SI pour identifier les deux ou trois cas d’usage où la réalité mixte produit le retour sur investissement le plus rapide.